企業(yè)問題

1、過于依賴經(jīng)驗式管理，缺少制度化、程序化，導(dǎo)致“例外”、“急件”、催工、催短缺物資等特殊情況較多，各級領(lǐng)導(dǎo)層的變動，很容易導(dǎo)致整個部門管理秩序推倒重來。
2、信息流與物流的不暢導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下，管理者和員工的精益改善意識薄弱企業(yè)內(nèi)部物流缺少規(guī)劃，在倉庫發(fā)料、生產(chǎn)中物料的有效流轉(zhuǎn)、多余物資回收、庫存管理等方面缺少控制，造成內(nèi)部資源嚴(yán)重浪費。
3、關(guān)鍵工序的識別，以及對其進行持續(xù)、有效監(jiān)控不足，導(dǎo)致產(chǎn)生不可糾正的不合格品，并造成資源浪費。部分生產(chǎn)場所達不到特殊工序所需的環(huán)境要求。
4、交付周期太長已無法滿足日益加快的市場競爭環(huán)境的要求；高返修率和高投訴量為企業(yè)帶來更大的成本壓力，同時導(dǎo)致客戶滿意度的下降。
5、缺乏科學(xué)的企業(yè)生產(chǎn)運行評價體系與管理機制，或是在制度上照搬照抄情況較多，在實際運用中難以落實，無法對生產(chǎn)的種類、數(shù)量、質(zhì)量、價格等方面進行有效監(jiān)督和考評。

項目推進過程

2013年6 月碩智咨詢項目組進駐公司進行了長達1年的精益生產(chǎn)管理咨詢工作：             
1、通過對客戶企業(yè)系統(tǒng)的VSM價值流分析，準(zhǔn)確定位運營中的瓶頸， 明確運營中存在的主要問題；再通過對運營中七大浪費的分析，評估可以改善的潛力與空間；
2、我們優(yōu)選一些比較直接的改善工具，比如生產(chǎn)布局優(yōu)化、內(nèi)部物流改善、拉動式生產(chǎn)、看板管理、生產(chǎn)線平衡（LOB）、快速換模（SMED），單元作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，過程質(zhì)量內(nèi)建等精益工具，直接為客戶抓住一些迅速見效的快贏機會。
3、通過流線化生產(chǎn)水平推廣和安定化，現(xiàn)場管理規(guī)范化，企業(yè)運營流程梳理和優(yōu)化，輔之以5S和TPM等基礎(chǔ)精益工具的組合使用使得設(shè)備保持較高的綜合利用率（OEE），創(chuàng)造一個能夠穩(wěn)定運作的現(xiàn)場，來為客戶沉淀下一個“實際、實用、實操”的精益運營環(huán)境；之后建立有效的精益生產(chǎn)體系監(jiān)控和評估機制促使整個企業(yè)真正走上一條不斷精益、持續(xù)改進的道路。
 
項目成果

通過碩智咨詢項目組對該電力公司1年的精益管理咨詢與指導(dǎo)，企業(yè)管理獲得了顯著提升，具體如下：
1、企業(yè)各層員工系統(tǒng)學(xué)習(xí)和提升了精益意識，企業(yè)高層掌握價值流全面分析公司現(xiàn)狀的方法，企業(yè)中層掌握精益生產(chǎn)和項目管理工具的使用方法和技巧，企業(yè)員工熟練應(yīng)用常用的精益改善工具。
2、企業(yè)形成了長效的精益項目管理機制，如：改善周推進、日常輔導(dǎo)、A3報告進度控制、激勵機制、溝通機制、匯報機制、定期會議等；同時掌握評價和鞏固精益體系運行效果的方法，精益生產(chǎn)體系運行與實際運作并軌，保障企業(yè)良好的運營管理。
3、通過實施精益轉(zhuǎn)變公司的現(xiàn)場管理水平獲得快速提高：生產(chǎn)率提高了70% ，總體工廠生產(chǎn)量增加了39% ，制造周期縮短了33% ，一次成品合格率從90%提升到98.6%，庫存降低了65% ，人力成本降低了25% ，廠房空間減少了30%。