項(xiàng)目思路

碩智咨詢小組通過訪談和現(xiàn)場診斷，與公司高層深度溝通以后，決定導(dǎo)入了單件流管理咨詢項(xiàng)目：通過設(shè)計(jì)有效地解決在制程中品質(zhì)狀態(tài)及時(shí)反饋從而減少因品質(zhì)問題重工問題，按節(jié)拍生產(chǎn)方式提高產(chǎn)能和控制生產(chǎn)進(jìn)度和交期。

1.物流規(guī)劃和執(zhí)行：因該工廠在毛衣的織片都是采用的全自動的電腦橫機(jī)生產(chǎn)，產(chǎn)品的進(jìn)度與品質(zhì)可以很好的控制，本次的“單件流”的生產(chǎn)規(guī)劃重點(diǎn)是在后道工廠部分，通過分區(qū)域的使用輸送帶和吊籃設(shè)備來加快衣服在工廠中的運(yùn)輸流程，織片部分配合后面進(jìn)行生產(chǎn)。

2.多能工規(guī)劃和培養(yǎng)：在毛衣的后道生產(chǎn)過程中，人的熟練度對產(chǎn)品的生產(chǎn)有相當(dāng)大的影響，加上產(chǎn)品的生產(chǎn)工序會因不同的款式有不同的工序如：有些款式要繡花，有些款式要手鉤或印花，而對于大多數(shù)的毛衣廠，在設(shè)備與相應(yīng)的人員配備上是不能百分百滿足的，因此有些工序要外發(fā)生產(chǎn)，這造成了生產(chǎn)的很大的不平衡。因此碩智咨詢團(tuán)隊(duì)在規(guī)劃現(xiàn)場的總體布局時(shí)充分考慮到這些因素，并培訓(xùn)一批多能工的人員可以隨時(shí)的補(bǔ)充線上的不平衡。

3.組長線平衡能力建立：通過IE知識培訓(xùn)、現(xiàn)場平衡測算及線平衡調(diào)整實(shí)操培訓(xùn)和手把手的輔導(dǎo)，組長對單件流運(yùn)作的原理和管控方式取得了理性的理解和感性的認(rèn)知。

4、作業(yè)系統(tǒng)的規(guī)劃和落地：在作業(yè)系統(tǒng)方面，由水蜘蛛(收發(fā)人員)按節(jié)奏時(shí)間準(zhǔn)時(shí)發(fā)放半成品衣服，員工無故不得離開崗位，透過分工序團(tuán)隊(duì)的方式，讓員工內(nèi)部形成制衡機(jī)制，同時(shí)會使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上節(jié)奏。生產(chǎn)線上，水蜘蛛完成半成品的配置、整理的工作，減少了員工的非標(biāo)準(zhǔn)動作降低了工作站節(jié)奏時(shí)間，提高了效率。

5.現(xiàn)場5S推進(jìn)：通過現(xiàn)場整理、物料整頓和目視化管理、清掃和清潔各個(gè)死角，逐步養(yǎng)成了員工按規(guī)范做事的習(xí)慣和素養(yǎng)。

6.運(yùn)營管理優(yōu)化：為有效支持現(xiàn)場物料及時(shí)送達(dá)，完成按節(jié)拍生產(chǎn)的生產(chǎn)計(jì)劃，對生產(chǎn)管理系統(tǒng)計(jì)劃、調(diào)度、采購、外發(fā)和質(zhì)量管控等流程和相應(yīng)規(guī)范進(jìn)行優(yōu)化并輔以相關(guān)培訓(xùn)，確保運(yùn)行系統(tǒng)與生產(chǎn)現(xiàn)場完全無縫接軌。

項(xiàng)目成果

1、簡化了現(xiàn)場的計(jì)劃和調(diào)度管理，提高了例外事件的響應(yīng)速度，職工的創(chuàng)造性得以充分發(fā)揮，質(zhì)量缺陷得以及時(shí)發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)提前期縮短，庫存和在制成本減少，工作地占用的面積也大大減少。

2、日產(chǎn)量有明顯的提升，生產(chǎn)效率在原有基礎(chǔ)上提高20%—30%。

3、車間半成品庫存大大降低。

4、通過推行現(xiàn)場5S,員工素養(yǎng)有所提高，車間工作環(huán)境煥然一新，整潔有序。

5、產(chǎn)品返工返修量降低，大大降低制造成本，節(jié)約交貨時(shí)間。

6、員工團(tuán)隊(duì)精神加強(qiáng)。